Сушка молока
Молоко является важнейшим продуктом сельскохозяйственной сферы, так как оно не только используется человеком непосредственно в качестве питьевой жидкости, но и является основой для приготовления разнообразных пищевых продуктов.
Главный недостаток молока — небольшой срок его годности. Поэтому главной целью всех производителей этого профиля было создание технологии, позволяющей значительно увеличить такие показатели. Одним из решений стало применение оборудования для сушки молока. Использование таких установок на производстве позволило решить несколько задач:
- Получить основу для производства молочных продуктов, которая характеризуется не только наличием в своем составе всех необходимых элементов, но и значительно увеличенным сроком годности.
- Облегчить и сделать более выгодной транспортировку, так как готовый концентрат имеет меньший объем.
Сегодня без таких установок не обходится ни одно крупное молочное производство.
История развития установок, предназначенных для сушки молока
Технологии, применяемые для подобной процедуры, постоянно совершенствуются. Лидерами в этой области являются несколько датских компаний, которые поставляли свое оборудование даже на территорию СССР.
Само развитие таких установок происходило таким образом:
- Создание оборудования, где сушка молока происходила за счет одной стадии.
- Разработка систем, где продукт обрабатывался последовательно в течении трех стадий. На второй и третьей использовались специальные аппараты виброкипящего слоя.
- Применение оборудования для многостадийной обработки изначального продукта, где на завершающих этапах используются установки со стационарным, а затем с виброкипящим слоем.
Одностадийные установки сушки молока распылительного типа начали использовать в первые годы двадцатого века. Такое оборудование постоянно совершенствовалось, и применяется до сих пор – на многих заводах, где существует необходимость и потребность в производстве сухого обезжиренного и цельного молока.
В 60-х годах прошлого века перед производителями молочной продукции были поставлены новые задачи:
- Улучшение экономической эффективности сушильных установок, так как стоимость энергоносителей возрастала, а возросшая конкурентность требовала снижения цены итогового продукта.
- Увеличение ассортимента и качества предлагаемой производителем продукции.
- Расширение возможностей применяемого оборудования, что позволило бы использовать его в производстве расширенного ассортимента.
- Соответствие выпускаемой продукции более серьезным нормам и стандартам, установленным многими странами мира в тот период времени.
Одностадийные установки сушки молока не могли помочь в достижении таких целей. По следующим причинам:
- Чтобы улучшить экономичность используемого оборудования, требовалось повысить термический коэффициент полезного действия.
- Получить требуемое можно за счет увеличения температуры нагрева сушильного агента при одновременном снижении этого же показателя для отработанного воздуха.
- К сожалению, поднимать температуру сушильного агента выше двухсот градусов по Цельсию не представляется возможным, так как это приводит к снижению качества выпускаемого продукта. В первую очередь содержания в нем влаги, которая выходила за все установленные нормы.
Решение проблемы было найдено в обработке начального состава через последовательно установленные установки разного типа:
- На первом этапе использовалось классическое оборудование распылительного типа. Процесс сушки в нем происходит очень быстро. В итоге получается состав, содержание влаги в котором составляет 6-8 процентов, вместо нормированных 2-4.
- На втором этапе состав попадает в установку, где процедура сушки осуществляется более медленно, в щадящих условиях. Это позволяет снизить показатели содержания влаги до требуемых значений без какой-либо потери качества конечного продукта.
На втором этапе такой системы изначально применялись конвективные сушилки вибрационного типа. В них состав переводился в так называемый псевдоожиженный вид за счет вибрации, а также направленного потока воздуха, который одновременно отвечал и за термическую обработку продукта до требуемых параметров.
КПД такой системы был выше, нежели при использовании одноэтапного оборудования. Тем не менее – недостаточный. Решение нашлось в восьмидесятых годах прошлого века, когда было предложено использование аппаратов встроенного кипящего слоя.
